Услуги по горячему цинкованию

Polimex-Mostostal является лидером в области профессиональных услуг, связанных с защитой стали от коррозии. Правильно подобранная и профессионально сделанная защита от коррозии обеспечивает долгосрочную стойкость стальных конструкций.

Компания имеет два завода цинкования, малярный цех и линию металлического напыления.

Polimex-Mostostal специализируется на проведении антикоррозионного покрытия способом горячего цинкования. Оба завода: в Седльце и Дэбица, делают ставку на более чем 30 летний опыт работы по производству горячего цинкования различных видов стальных конструкций, таких как элементы и аксессуары для строительства, дорожные ограждения, емкости, решетки мостов, пролеты ограждений, ворот, части телекоммуникационных башен, осветительных столбов и т.д. Завод по горячему цинкованию в Седльце является одним из крупнейших в Европе.

Высокое качество обслуживания даёт гарантию качества выполненных работ, основанную на многолетнем опыте выполнения процесса, и контролируется на постоянной основе технологами и лаборантами завода. Polimex-Mostostal сотрудничает с учеными WUT для уточнения процессов оцинковки, институт поддерживает инновации и позволяет генерировать высококачественные антикоррозийные покрытия.

Компания получила награды:

• Европейская медаль 2001 года по выполнению работ по горячему цинкованию;
• Поощрительная премия в майском выпуске конкурса «Орбитальная Золотая» в 2004 году за высокое качество по горячему цинкованию;
• «Орбитальная Золотая» в 2005 году за внедрение технологий по производству цинкового сплава, в котором сведено к минимуму содержание свинца в цинковой ванне, что позволяет оцинковывать продукцию для питьевой воды.

Цинковые покрытия получили сертификат гигиенической аттестации PZH.

Общие сведения

Цинк имеет номер тридцать в периодической таблице Менделеева (атомный номер Z = 30), но номер 1 в списке элементов прочной защитой от коррозии. Цинк — это серебристый металл с температурой плавления 419°C. В виде микроэлемента цинк необходим для живых организмов, играет важную роль в обмене веществ человека и животных, несет ответственность за надлежащее функционирование таких органов, как зрение и иммунную систему. Цинк применяется при производстве лекарственных средств, автомобильных шин и пластмасс, а также в качестве пигмента в лакокрасочной продукции.

Горячая оцинковка производится методом погружения. Это означает, что производится подготовка поверхности конструкции, с последующим погружением её в ванну с цинковым покрытием с соответствующим химическим составом. Завершающим этапом в процессе оцинковки является нанесение цинкового покрытия на чистую сталь, которая погружена в расплавленный цинк. Температура в гальванической ванне около 450°C. Происходит быстрая реакция между железом и цинком, что приводит к покрытию цинком поверхности стали. Структура и свойства покрытия зависят от химического состава стали, а также ее толщины и структуры.

Технология горячего цинкование использует явление диффузии, при котором происходит «проникновение» атомов цинка в наружный слой стали в ходе погружения в ванну с расплавленным цинком. На поверхности образуется железоцинковый сплав. Цинковое покрытие, полученное в процессе горячее цинкование, является структурным слоем, который состоит из сплава железа и цинка, а слоя чистого цинка. Именно наличие слоя сплава и делает цинковое покрытие неразрывно связанным со стальной подложкой. Это очень важная особенность, учитывая тот факт, что стальные конструкции подвергаются значительным поверхностным напряжениям во время транспортировки, монтажа и последующегося использования.

Антикоррозионные свойства цинкового покрытия определяют высокую устойчивость к внешнему воздействию, и образует труднорастворимое непрозрачное покрытие. Цинковое покрытие обеспечивает не только пассивную защиту в качестве физического барьера для защиты стали, а также электрохимическую защиту, поскольку цинк как более активный металл окисляется сам, защищая от окисления сталь. Цинковое покрытие защищает сталь на протяжении многих лет и не требует технического обслуживания. Также можно продлить срок службы изделия и получить желаемое эстетическое качество, покрыв поверхность дополнительно лаком или краской (так называемая дуплексная система).
В процессе горячего цинкования образуется средняя толщина покрытия от 70 до 150 микрон. Эта толщина является достаточной для защиты стали от коррозии в течение десятилетий. Средний срок службы цинкового покрытия 30-50 лет.

Минимальная рекомендуемая толщина покрытия в зависимости от толщины материала, из которого изготовлены оцинкованные компоненты, указываются в PN-EN ISO 1461:

Толщина стали (Т) в мм	Минимальная средняя толщина покрытия в микронах	Минимальная средняя толщина покрытия в г / м2
T ? 6 мм	85	610
3 мм ? Т <6 мм	70	505
1,5 мм ? T <3 мм	55	395
Т <1,5 мм	45	325

Толщина пленки зависит от следующих факторов:

1. толщина стали;
2. химический состав стали, в частности содержание элементов кремния и фосфора с % содержанием кремния, предназначенных для цинкования стали должна быть меньше 0,03% (совокупный кремния и фосфора не превышает 0,045%), или от 0,15% до 0,24 % кремния (в совокупности углерода и кремния с содержанием менее 0,5%);
3. температуры ванны цинкования;
4. элемента шероховатости поверхности.

Продолжительность защиты стали от коррозии цинковым покрытием зависит от нагрузки в коррозионной среде, в которой находится оцинкованный элемент, а также от толщины цинкового покрытия.

Долговечность покрытия может быть вычислена математическим способом (BS EN ISO 14713).

Например, при покрытии толщиной 70 мк могут быть определены следующие периоды службы в зависимости от атмосферных категорий коррозионной среды:

Категории коррозии BS EN ISO 12944-2	Нагрузка коррозии Атмосфера коррозии	Ежегодная потеря толщины цинковое покрытие в мк	Срок службы лет
C1 (очень маленькая)	Минимальная — внутри кондиционируемого здания	? 0,1	> 100
C2 (малая)	Минимум — атмосфера с низким содержанием примесей и сухим климатом, в основном сельские районы	> 0,1 до 0,7	100
C3 (средняя)	Умеренная (умеренный морской климат со средним городским загрязнением атмосферы СО2)	> 0,7 до 2,1	30 ? 100
C4 (высокая	Высокая (прибрежные и промышленные районы со средней соленостью)	> 2,1 до 4,2	17 ? 30
C5 (очень большая) (С5-I, C5-M)	Очень высокая (промышленные районы с высокой влажностью и агрессивной атмосферой и высокой соленостью в прибрежной зоне)	> 4,2 до 8,4	8 ? 17

Химическая лаборатория Polimex-Mostostal SA предлагает услуги в проведении химического анализа, используемые в ванне горячее цинкование процесса. Наше предложение включает в себя следующий анализ:

1. Определение концентрации обезжиривания ванны;
2. Определение концентрации кислоты и других компонентов травильных ванн;
3. Определение концентраций компонентов флюса;
4. Определение состава сплава цинка атомной абсорбции (ААС). Мы определяем следующие элементы: алюминий (Al), никель (Ni), железо (Fe), свинец (Pb), медь (Cu), кадмий (Cd), висмут (Bi), олово (Sn), марганец (Mn);
5. Определение состава сточных вод от оцинковки (например, рН, хлориды, ХПК, цинка, а также вещества с нефтяными эфирами в качестве растворителя, общее приостановление).

Департамент охраны окружающей среды Департамента защиты от коррозии Polimex-Mostostal SA предлагает:

1. учет выбросов загрязняющих веществ в воздухе — зарядка для экономического использования окружающей среды (тепло, транспорт, обработка автомобильного бензина и других источников);
2. учет отходов и взимание платы за отходы помещаются в мусорную свалку, и в течение всего срока их хранения;
3. отчетность по окружающей среде (ЦСУ);
4. подготовка программ обращения с отходами для предприятий;
5. подготовка оценки экологического воздействия;
6. прогнозы о влиянии местного плана зонирования на окружающую среду;
7. составление и программ для решения и выдачи разрешений на использование окружающей среды.

Горячее цинкование на заводе в г. Седльце было начато в 1978 году. Завод является одним из крупнейших в Европе.

Две линии горячего цинкования, оборудованы ванны с габаритами (длина х ширина х глубина):

• 13000?1500?3300 мм
• 7000?1800?3300 м

Максимальные размеры оцинкованных элементов:

• 12500?1400?2900 мм, удельный вес до 4 тонн.
• 6500?1700?2900 мм, удельный вес до 4 тонн.

Производственная мощность: 400 тонн / сутки.